Mga Karaniwang Depekto sa Die Casting at Paano Aayusin ang mga Ito

Ang mga depekto sa die casting ay maaaring tumaas ang mga rate ng scrap, mga gastos sa muling paggawa, at mga panganib sa pagkabigo ng produkto. Kasama sa mga karaniwang problema ang porosity, cold shuts, bitak, flash, at mga iregularidad sa ibabaw. Ang mga depektong ito ay maaaring makaapekto sa katumpakan ng dimensyon, hitsura, pagganap ng makina, o higpit ng presyon.

Ang epektibong pag-iwas sa depekto ay nagsisimula sa pagtukoy sa ugat na sanhi sa halip na umasa lamang sa panghuling inspeksyon. Dapat suriin ng mga inhinyero ang disenyo ng paghahagis, kalidad ng haluang metal, mga kondisyon ng amag, mga setting ng makina, at pagproseso sa ibaba ng agos.

Ipinapaliwanag ng gabay na ito ang mga karaniwang depekto sa die casting, ang mga posibleng sanhi nito, mga paraan ng inspeksyon, at mga diskarte sa pag-iwas. Binabalangkas din nito kung paano susuriin ang isang supplier ng die casting at matukoy kung kailan mapapabuti ng pangalawang pagtatapos ang kalidad ng bahagi.

1. Ang Epekto sa Negosyo ng Die Casting Defects

Maaaring manatiling nakatago ang mga depekto sa pag-cast hanggang sa machining, assembly, coating, o final testing. Ang isang butas na nakalantad sa panahon ng CNC machining ay maaaring humantong sa isang tinanggihan na bahagi pagkatapos na magkaroon ng karagdagang mga gastos sa produksyon. Ang isang dimensional na mismatch ay maaaring makagambala sa pagpupulong, habang ang isang depekto sa istruktura ay maaaring makaapekto sa pagiging maaasahan o kaligtasan ng produkto.

Ang epekto ay nakasalalay sa paggana ng bahagi at pamantayan sa pagtanggap ng customer. Ang isang cosmetic mark ay maaaring katanggap-tanggap sa isang nakatagong ibabaw ngunit hindi katanggap-tanggap sa isang nakikitang pabahay. Ang panloob na porosity ay maaaring matitiis sa isang aplikasyon ngunit hindi katanggap-tanggap sa isang bahagi na nagpapanatili ng presyon.

Dapat na makilala ng mga tagagawa ang pagkakaiba sa pagitan ng isang materyal na hindi pagkakatuloy at isang tinatanggihan na depekto. Ang isang discontinuity ay nagiging isang depekto kapag ito ay lumalabag sa naaangkop na detalye o nakakaapekto sa nilalayong function ng bahagi.

Nananatiling mahalaga ang panghuling inspeksyon, ngunit hindi nito mapapalitan ang kontrol sa proseso. Ang pagsubaybay sa mga kondisyon ng pag-cast at pagsisiyasat ng mga umuulit na depekto ay nakakatulong na mabawasan ang scrap at mapabuti ang pagkakapare-pareho ng produksyon.

2. Internal Die Casting Defects

Porosity ng Gas

Ang porosity ng gas ay binubuo ng mga void na nabuo kapag ang gas ay nakulong sa casting. Ang mga void na ito ay maaaring manatili sa loob ng bahagi hanggang sa ma-expose sila ng machining o matukoy ang mga ito ng non-destructive testing.

Mga posibleng dahilan

• Air entrapment sa panahon ng high-speed filling

• Hindi sapat na paglabas ng hangin o hindi angkop na pagganap ng vacuum

• Magulong daloy ng metal

• Sobra o hindi pantay na nilagyan ng die lubricant

• Hindi matatag na kondisyon ng iniksyon

Pag-iwas at pagwawasto

Suriin ang profile ng iniksyon, mga kondisyon ng shot sleeve, gating, at venting system. Kung naaangkop, suriin ang vacuum die casting at i-optimize ang paggamit ng mga release agent.

Gumamit ng X-ray inspeksyon o iba pang angkop na pagsubok kapag ang panloob na porosity ay isang kritikal na pag-aalala sa kalidad. Kumpirmahin ang dahilan bago baguhin ang mga setting ng proseso, dahil ang mga katulad na void ay maaaring may iba't ibang pinagmulan.

Pag-urong Porosity

Ang shrinkage porosity ay nabubuo kapag ang metal ay kumukontra sa panahon ng solidification at ang lokal na mga kondisyon ng pagpapakain ay hindi sapat na makatumbas sa pagbabago ng volume. Ito ay maaaring lumitaw sa mas makapal na mga seksyon o mga lugar na mas lumalakas kaysa sa mga nakapaligid na rehiyon.

Mga posibleng dahilan

• Mga naka-localize na makapal na seksyon o mga hot spot

• Hindi pantay na paglamig

• Hindi angkop na geometry ng bahagi

• Hindi sapat na lokal na pagpapakain o paghahatid ng presyon sa panahon ng solidification

Pag-iwas at pagwawasto

Suriin ang kapal ng pader, coring, mga lokal na kondisyon ng thermal, at ang pattern ng solidification. Makakatulong ang mold-flow at thermal simulation na matukoy ang mga potensyal na lugar ng problema bago ma-finalize ang tooling.

Depende sa disenyo ng makina at die, maaaring suriin ng mga inhinyero ang localized cooling o squeeze-pin na teknolohiya. Ang mga opsyong ito ay nangangailangan ng teknikal at pang-ekonomiyang pagpapatunay; hindi sila unibersal na solusyon para sa bawat paghahagis.

Mga pagsasama

Ang mga inklusyon ay mga dayuhang particle o hindi gustong mga bahagi sa loob ng haluang metal. Maaaring makaapekto ang mga ito sa mga lokal na katangian ng materyal at magdulot ng mga problema sa machining, kabilang ang pinabilis na pagkasira ng tool.

Mga posibleng dahilan

• Mga oxide film o particle na ipinakilala sa panahon ng paghawak ng natutunaw

• Mga nalalabi mula sa paggamot sa metal

• Kontaminasyon mula sa pugon o kagamitan sa paghawak

• Hindi nakokontrol na kalidad ng pagkatunaw o komposisyon ng haluang metal

Pag-iwas at pagwawasto

Panatilihin ang naaangkop na mga pamamaraan sa paglilinis ng tunaw, pagpapanatili ng hurno, kakayahang masubaybayan ng materyal, at mga pagsusuri sa komposisyon ng haluang metal. Maaaring maging kapaki-pakinabang ang pagsasala at degassing kapag nababagay sa proseso ng haluang metal at paghahagis.

Kung may nakitang mga inklusyon, suriin ang kanilang komposisyon at pamamahagi kung kinakailangan. Nakakatulong ito na matukoy kung ang pinanggalingan ay ang paghawak ng pagkatunaw, kundisyon ng furnace, o ibang bahagi ng proseso ng produksyon.

3. Mga Depekto sa Surface at Dimensional Die Casting

Mainit na Bitak at Mainit na Pagpunit

Maaaring magkaroon ng mga maiinit na bitak kapag ang casting ay nakakaranas ng labis na strain habang ang haluang metal ay tumitibay pa rin at may limitadong kakayahan na tanggapin ang strain na iyon. Maaaring mangyari ang mga ito malapit sa mga pinipigilang rehiyon, matutulis na sulok, o pagbabago sa kapal ng seksyon.

Mga posibleng dahilan

• Pinaghihigpitang pag-urong sa panahon ng solidification

• Biglang mga panloob na sulok o biglaang pagbabago ng geometry

• Hindi pantay na paglamig

• Hindi angkop na timing ng ejection

• Ang komposisyon ng haluang metal o mga kondisyon ng proseso na nagpapataas ng pagkamaramdamin sa mainit na pagkapunit

Pag-iwas at pagwawasto

Suriin ang geometry ng bahagi, panloob na radii, balanse ng paglamig, detalye ng haluang metal, at mga kondisyon ng pagbuga. Ang pagkilos ng pagwawasto ay dapat na nakabatay sa lokasyon ng crack at nakumpirma na sanhi ng ugat.

Ang mga bitak na nakakompromiso sa integridad ng istruktura ay hindi dapat ituring bilang mga cosmetic defect. Tukuyin kung ang bahagi ay maaaring tanggapin sa ilalim ng detalye ng engineering o dapat tanggihan.

Cold Shuts at Misruns

Ang malamig na pagsara ay nangyayari kapag ang magkahiwalay na mga harap ng metal ay nagsalubong ngunit hindi sapat na nagsasama. Ang isang misrun ay nangyayari kapag ang tinunaw na metal ay nabigong punan ang buong lukab.

Mga posibleng dahilan

• Hindi sapat na init o hindi angkop na mga kondisyon ng die thermal

• Hindi sapat na pag-uugali sa pagpuno

• Mga gate na hindi maganda ang posisyon o maliit ang laki

• Mga problema sa pag-vent o overflow

• Bahagi ng geometry na naghihigpit sa daloy ng metal

Pag-iwas at pagwawasto

Suriin ang pattern ng pagpuno, disenyo ng gate at runner, venting, at temperatura ng die. Ang mga setting ng iniksyon ay dapat na i-optimize gamit ang mga pagsubok sa proseso at simulation kung saan naaangkop.

Ang pagtaas ng temperatura ng metal o bilis ng pag-iniksyon ay maaaring makatulong sa ilang mga kaso, ngunit dapat na mapatunayan ang mga pagsasaayos. Ang mga labis na pagbabago ay maaaring magpakilala ng iba pang mga depekto o dagdagan ang pagkarga sa tooling.

Mga Flow Mark

Lumilitaw ang mga marka ng daloy bilang mga nakikitang linya, ripples, o pagbabago sa hitsura sa ibabaw. Ang kanilang kahalagahan ay nakasalalay sa aplikasyon at sa kinakailangang pamantayan sa kosmetiko.

Mga posibleng dahilan

• Hindi pantay na daloy ng metal

• Mga pagkakaiba-iba sa lokal na temperatura ng mamatay

• Mga pagbabago sa kapal ng solidifying surface layer

• Hindi pare-parehong aplikasyon ng mga ahente ng paglabas

Pag-iwas at pagwawasto

Siyasatin ang pattern ng depekto at ihambing ito sa gawi ng pagpuno. Suriin ang disenyo ng gate, die thermal balance, at application ng release-agent. Kumpirmahin kung mababaw ang mga marka o nagpapahiwatig ng mas malubhang problema sa pagpuno.

Ang pagpapakintab o pag-sanding ay maaaring mapabuti ang ilang mababaw na marka, ngunit hindi nito dapat itago ang isang hindi nalutas na problema sa paghahagis kapag ang problemang iyon ay nakakaapekto sa kalidad ng istruktura.

Hindi Magtugma ang Flash at Linya ng Paghihiwalay

Ang flash ay labis na metal na lumalampas sa inilaan na hangganan ng bahagi. Nangyayari ang hindi pagkakatugma ng parting-line kapag ang dalawang die halves ay hindi nakahanay nang tama, na nag-iiwan ng isang hakbang o offset.

Mga posibleng dahilan

• Die wear o pinsala sa parting surface

• Hindi sapat na kapasidad ng pag-clamping para sa mga kondisyon ng proseso

• Labis na presyon ng lukab

• Mga pagod na guide pin o alignment na bahagi

• Mga isyu sa pagpapapangit o pagpapanatili ng tool

Pag-iwas at pagwawasto

Suriin ang kapasidad ng pag-clamping ng makina, aktwal na presyon ng proseso, kondisyon ng mamatay, at pagkakahanay. Siyasatin ang mga pinaghihiwalay na ibabaw at palitan ang mga pagod na bahagi ng tooling kung kinakailangan.

Maaaring alisin ng pag-trim at pag-deburring ang angkop na labis na materyal pagkatapos ng paghahagis. Gayunpaman, dapat ding mag-trigger ang dimensional mismatch o sobrang flash ng pagsusuri sa pinagbabatayan na proseso.

Para sa mga angkop na bahagi ng cast, makakatulong ang automated na kagamitan na gawing pamantayan ang pag-alis ng labis na materyal. Galugarin Yatai's die casting deburring at polishing equipment  para suriin ang mga available na solusyon sa pagtatapos.

Mga paltos

Ang mga paltos ay mga nakataas na lugar na maaaring lumitaw sa ibabaw ng paghahagis, minsan pagkatapos ng pagkakalantad sa init sa panahon ng kasunod na pagpapatakbo ng coating.

Mga posibleng dahilan

• Gas na nakulong malapit sa ibabaw

• Porosity sa ilalim ng panlabas na balat

• Natirang kontaminasyon

• Hindi naaangkop na pretreatment o mga kondisyon ng paggamot

Pag-iwas at pagwawasto

Siyasatin ang lokasyon ng paltos at suriin nang hiwalay ang mga proseso ng paghahagis at patong. Suriin ang venting, vacuum performance, kalinisan sa ibabaw, at mga kinakailangan sa proseso ng coating supplier.

Maaaring isaalang-alang ang paunang pag-init o mga espesyal na proseso ng coating sa mga angkop na aplikasyon, ngunit dapat itong patunayan laban sa mga kinakailangan ng haluang metal at bahagi. Ang mga paltos ay hindi dapat awtomatikong maiugnay sa isang dahilan.

I-drag ang Mga Marka, Paghihinang, at Mga Pagsusuri sa init

Ang mga depektong ito ay kadalasang nauugnay sa kondisyon ng tool, thermal loading, o part ejection.

• Mga drag mark:  Mga gasgas na dulot ng alitan habang binubuga o nadikit sa ibabaw ng die.

• Paghihinang:  Pagdikit ng casting alloy sa ibabaw ng die, na maaaring makapinsala sa bahagi at tooling.

• Mga pagsusuri sa init:  Mga pinong bitak na dulot ng paulit-ulit na thermal cycling ng ibabaw ng die.

Suriin ang draft angle, ejection mechanics, die lubrication, mga kondisyon ng lokal na temperatura, at pagpapanatili ng tool. Ang patuloy na mga depekto ay maaaring mangailangan ng pag-aayos ng die, pagpapanumbalik sa ibabaw, o pagpapalit ng mga nasirang insert.

4. Inspeksyon at Pagsusuri sa Root Cause

Ang tamang paraan ng inspeksyon ay nakasalalay sa depekto, bahagi ng paggana, at pamantayan sa pagtanggap. Walang iisang paraan ng inspeksyon ang makakatukoy sa bawat uri ng problema sa paghahagis.

Non-Destructive Testing

• X-ray inspeksyon:  Tumutulong na matukoy ang mga pagkakaiba-iba ng panloob na density at porosity.

• Computed tomography (CT):  Nagbibigay ng tatlong-dimensional na impormasyon tungkol sa mga panloob na feature kapag kinakailangan ang detalyadong pagsusuri.

• Pagsubok sa pagtagas:  Sinusuri ang higpit ng presyon sa mga bahagi na idinisenyo upang maglaman ng mga likido o gas.

• Visual na inspeksyon:  Tinutukoy ang mga iregularidad sa ibabaw, flash, bitak, at iba pang nakikitang kundisyon.

Ang paraan ng inspeksyon at mga limitasyon sa pagtanggap ay dapat na napagkasunduan bago ang produksyon. Ang mga naaangkop na pamantayan at sangguniang radiograph ay dapat piliin ayon sa detalye ng bahagi at mga kinakailangan sa pagsubok.

Mapanirang Pagsusuri at Pagsusuri ng Metalograpiko

Kapag hindi matukoy ng hindi mapanirang pagsusuri ang ugat na sanhi, maaaring magbigay ng karagdagang ebidensya ang sectioning at metallographic na pagsusuri. Ang isang inihandang cross-section ay maaaring magbunyag ng pore morphology, inclusions, crack, at iba pang microstructural features.

Ang pagtatasa ng kemikal ay maaari ring makatulong na matukoy ang komposisyon ng ilang mga inklusyon. Dapat isaalang-alang ang mga natuklasan kasama ng mga rekord ng proseso at mga lokasyon ng depekto bago magtalaga ng dahilan.

Pagsusuri ng Data ng Proseso

Ang modernong die casting equipment ay maaaring magtala ng impormasyon sa proseso tulad ng plunger velocity, pressure, cycle timing, at iba pang mga parameter ng makina. Ang paghahambing ng mga talaan na ito sa mga lokasyon ng depekto at mga resulta ng inspeksyon ay maaaring makatulong na matukoy ang pagkakaiba-iba ng proseso.

Ang isang kapaki-pakinabang na pagsisiyasat ay nag-uugnay sa bawat depekto sa lokasyon nito, dalas, batch ng produksyon, kundisyon ng makina, at mga pagkilos sa pagwawasto. Lumilikha ito ng isang paulit-ulit na paraan para sa pagtukoy kung ang isang pagbabago ay talagang binabawasan ang rate ng depekto.

5. Pag-iwas sa mga Depekto sa Pamamagitan ng Pagkontrol sa Proseso

Ang pag-iwas ay nangangailangan ng koordinadong kontrol sa kabuuan ng disenyo, materyales, tooling, at produksyon.

Disenyo para sa Paggawa

Suriin ang kapal ng pader, mga transition, mga panloob na sulok, mga lokasyon ng gate, at iba pang mga tampok na geometry bago magsimula ang tooling. Makakatulong ang mold-flow at thermal simulation na matukoy ang mga potensyal na problema sa pagpuno o solidification.

Dapat gabayan ng mga resulta ng simulation ang mga desisyon sa disenyo, pagkatapos ay ma-verify sa pamamagitan ng mga pagsubok sa tooling at aktwal na data ng produksyon.

Iniksyon at Thermal Control

Magtatag ng isang napatunayang window ng proseso para sa partikular na haluang metal, makina, at mamatay. Subaybayan ang mga nauugnay na parameter ng pag-iniksyon, temperatura ng mamatay, katatagan ng ikot, at pagganap ng paglamig.

Iwasang umasa sa isang unibersal na bilis ng pag-iniksyon, temperatura, o oras ng pagpuno. Ang mga tamang halaga ay nakasalalay sa bahagi at sistema ng produksyon.

Matunaw na Kalidad at Materyal na Traceability

Panatilihin ang malinaw na mga pamamaraan para sa paghawak ng haluang metal, paggamot sa pagtunaw, pag-verify ng komposisyon, at kontrol sa kontaminasyon. Ang mga nasusubaybayang rekord ng materyal ay nakakatulong na matukoy kung ang isang depekto ay nauugnay sa isang partikular na batch o pinagmumulan ng materyal.

Pagpapanatili ng Tooling

Suriin ang mga parting surface, gabayan ang mga bahagi, ejector system, vent, at cooling channel sa mga tinukoy na agwat. Dapat matukoy ng mga talaan ng pagpapanatili ang mga umuulit na pattern ng pagsusuot at idokumento ang mga aksyong ginawa.

Unang Artikulo at Pagpapatunay ng Produksyon

Bago aprubahan ang mass production, tukuyin ang pamantayan sa inspeksyon para sa mga kritikal na dimensyon, cosmetic surface, at panloob na integridad kung kinakailangan. Gumamit ng mga trial run para i-verify na ang proseso ay maaaring paulit-ulit na nakakatugon sa mga tinukoy na kinakailangan.

Kapag may nangyaring depekto, idokumento ang ugat na sanhi, pagwawasto, paraan ng pag-verify, at mga resulta. Ipagpatuloy ang pagsubaybay pagkatapos ng pagbabago para kumpirmahin na hindi na babalik ang problema.

6. Pagsusuri ng Supplier ng Die Casting

Ang pagsusuri ng supplier ay dapat tumuon sa ebidensya ng kakayahan sa proseso kaysa sa mga listahan ng kagamitan lamang.

Hilingin sa mga prospective na supplier na ipakita ang:

• Pagsusuri sa engineering:  Nakadokumento na pagsusuri sa DFM at, kung naaangkop, mold-flow o thermal simulation.

• Pagsubaybay sa proseso:  Mga talaan ng mga nauugnay na parameter ng pag-iniksyon at mga pagbabago sa proseso.

• Kontrol ng materyal:  Mga pagtutukoy ng haluang metal, mga pagsusuri sa komposisyon, at pagkakasubaybay sa batch.

• Pagpapanatili ng tool:  Tinukoy ang mga agwat ng inspeksyon at nakadokumentong kasaysayan ng pagkumpuni.

• Pagtitiyak ng kalidad:  Mga plano sa inspeksyon, mga rekord ng depekto, at mga pamamaraan sa pagwawasto.

• Kakayahan sa pagpapatunay:  Angkop na sukat, panloob, pagtagas, o materyal na pagsubok para sa bahagi.

• Patuloy na pagpapabuti:  Katibayan na binabawasan ng mga pagwawasto ang pag-ulit sa halip na umasa lamang sa pag-uuri.

Ang mga sertipikasyon tulad ng ISO 9001 o IATF 16949 ay maaaring may kaugnayan sa industriya at mga kinakailangan ng customer, ngunit ang sertipikasyon lamang ay hindi ginagarantiyahan na ang bawat proseso ay may kakayahan. I-verify ang aktwal na mga kontrol at pagganap ng supplier laban sa iyong mga detalye.

7. Kapag Nakakatulong ang Secondary Finishing

Maaaring mapabuti ng pangalawang pagtatapos ang angkop na mga kondisyon sa ibabaw at gilid, ngunit hindi nito maitatama ang bawat depekto sa paghahagis.

Para sa mga bahagi ng cast na nangangailangan ng paulit-ulit na pag-deburring, paggiling, o pag-polish, maaaring makatulong ang mga automated system na pahusayin ang pagkakapare-pareho at bawasan ang manu-manong trabaho. Nag-aalok si Yatai robotic deburring equipment  at robotic polishing at grinding solutions  para sa angkop na mga bahaging metal.

Ang pagpili ng kagamitan ay dapat sumunod sa isang sample na pagsusuri na isinasaalang-alang ang geometry ng workpiece, lokasyon ng depekto, allowance sa pag-alis ng materyal, oras ng pag-ikot, at pamantayan ng natapos na bahagi.

Konklusyon

Ang mga depekto sa die casting ay maaaring magpapataas ng mga panganib sa scrap, rework, at pagkabigo ng produkto, ngunit maaaring mabawasan ng sistematikong kontrol sa proseso ang paglitaw ng mga ito. Ang mabisang pag-iwas ay nagsisimula sa pag-unawa sa depekto, pagkumpirma sa ugat nito, at pagpili ng isang pagwawasto na aksyon na tumutugon sa pinagmulan.

Dapat pagsamahin ng mga engineering team ang DFM, pagsubaybay sa proseso, kontrol sa kalidad ng pagtunaw, pagpapanatili ng tool, at naaangkop na inspeksyon. Dapat suriin ng mga procurement team ang mga supplier sa pamamagitan ng dokumentadong ebidensya ng kontrol sa proseso at pagiging epektibo ng corrective-action.

Para sa mga depekto sa ibabaw tulad ng flash, burr, at mga piling iregularidad, ang pangalawang pagtatapos ay maaaring mapabuti ang pagkakapare-pareho ng bahagi kapag ang depekto ay angkop para sa pag-alis ng materyal. Ang mga problema sa istruktura tulad ng malubhang porosity o mga bitak ay nangangailangan ng ibang tugon at hindi dapat ituring bilang mga isyu sa pag-polish.

Bago aprubahan ang isang supplier ng produksyon, tukuyin ang pamantayan sa pagtanggap, suriin ang plano sa pagpapatunay, at kumpirmahin na ang proseso ay patuloy na makakatugon sa functional at dimensional na mga kinakailangan ng bahagi.

Mga FAQ

1. Ano ang mga pinakakaraniwang depekto sa die casting?

Kasama sa mga karaniwang depekto ang gas porosity, shrinkage porosity, inclusions, cold shuts, misruns, flow marks, flash, crack, at dimensional mismatch. Ang kanilang kahalagahan ay nakasalalay sa paggana ng bahagi at ang naaangkop na pamantayan sa pagtanggap.

2. Ano ang nagiging sanhi ng porosity sa die casting?

Ang porosity ng gas ay maaaring magresulta mula sa na-trap na gas, magulong pagpuno, hindi sapat na bentilasyon, o mga kondisyon ng release-agent. Ang shrinkage porosity ay nauugnay sa solidification contraction at lokal na mga kondisyon ng pagpapakain. Ang inspeksyon at pagtatasa ng ugat ay tumutulong na makilala ang mga ito.

3. Paano maiiwasan ng mga tagagawa ang mga depekto sa die casting?

Kasama sa pag-iwas ang pagsusuri sa disenyo ng bahagi, pag-optimize ng gating at venting, pagkontrol sa mga kondisyon ng pag-injection at thermal, pagpapanatili ng kalidad ng pagkatunaw, at pag-inspeksyon ng tooling. Ang pagsubaybay sa proseso at pagpapatunay ng produksyon ay nakakatulong na ma-verify kung gumagana ang mga pagwawasto.

4. Maaari bang ayusin ang mga depekto sa die casting?

Ang ilang mga depekto sa ibabaw ay maaaring alisin o mapabuti sa pamamagitan ng pag-trim, pag-deburring, paggiling, o pag-polish. Ang mga depekto sa istruktura tulad ng malubhang bitak o hindi katanggap-tanggap na internal porosity ay karaniwang nangangailangan ng pagtanggi o isang pormal na inaprubahang proseso ng pagkumpuni. Ang pagtanggap ay dapat sumunod sa naaangkop na mga kinakailangan sa engineering.

5. Maaari bang alisin ng buli ang mga depekto sa die casting?

Maaaring mapabuti ng polishing ang angkop na mga iregularidad at hitsura sa ibabaw, ngunit hindi nito mapagkakatiwalaang itama ang panloob na porosity, mga bitak sa istruktura, o mga seryosong pagsasama ng materyal. Kumpirmahin ang uri ng depekto bago pumili ng proseso ng pagtatapos.